Alle defecten die met het blote oog of een vergrootglas met laag vermogen kunnen worden waargenomen en die zich op het oppervlak van de las bevinden, zoals ondersnijding (ondersnijding), lasknobbels, boogputten, oppervlakteporiën, slakinsluitingen, oppervlaktescheuren, onredelijke laspositie, enz. worden externe defecten genoemd; terwijl interne poriën, slakinsluitingen, interne scheuren, onvolledige penetratie en onvolledige versmelting die moeten worden ontdekt door destructieve tests of speciale niet-destructieve testmethoden interne defecten worden genoemd. De meest voorkomende zijn echter het niet opruimen van de slak en spatten na het lassen en de laslittekens.
1. De grootte van de las voldoet niet aan de eisen van de specificatie
1.1 Fenomeen: De hoogte van de las is te groot of te klein tijdens de inspectie; of de breedte van de las is te breed of te smal, en de overgang tussen de las en het basismateriaal is niet glad, het oppervlak is ruw, de las is niet netjes in de lengte- en dwarsrichting en de concave hoeveelheid van de las las in de hoeklas is te groot.
Xinfa-lasapparatuur heeft de kenmerken van hoge kwaliteit en lage prijs. Ga voor meer informatie naar:Las- en snijfabrikanten - China Las- en snijfabriek en leveranciers (xinfatools.com)
1.2 Redenen:
1.2.1 De rechtheid van de lasgroefverwerking is slecht, de hoek van de groef is onjuist of de grootte van de montageopening is ongelijk.
1.2.2 De stroom is te groot tijdens het lassen, waardoor de elektrode te snel smelt, waardoor het moeilijk wordt om de lasvorming te controleren. De stroom is te klein, waardoor de elektrode gaat "plakken" wanneer de lasboog wordt gestart, wat resulteert in onvolledig lassen of lasknobbels.
1.2.3 De bediening van de lasser is niet bekwaam genoeg, de methode van staafbeweging is onjuist, zoals te snel of te langzaam, en de elektrodehoek is onjuist.
1.2.4 Bij het automatische lasproces met ondergedompelde boog zijn de lasprocesparameters onjuist geselecteerd.
3. Als het zo gevaarlijk is, kan de baby dan nog op zijn buik of zij slapen? Het antwoord is: Ja, de volwassene kan de baby zien slapen op zijn zij of buik terwijl hij wakker is. Goed op de buik slapen is erg goed voor de baby. Uit angst dat de baby in de melk zal stikken, raadt de arts aan om op de zij te slapen, zodat het hele lichaam van de baby naar boven kan wijzen en het hoofdje van links naar rechts en naar boven kan veranderen.
4. Extra beddengoed verbergt ook gevaar! Verwijder naast de baby en het seizoensdekbed ook de extra kussens, dekens, knuffels, kleding en ander vuil uit de wieg. Als de baby zijn gezicht in deze zachte voorwerpen begraaft, is de kans groot dat deze zijn mond en neus bedekt, waardoor ademhalingsmoeilijkheden ontstaan. Het babybedje hoeft niet te zacht te zijn en de beste keuze is een hard babymatrasje. Ouder zijn is niet gemakkelijk, en een goede oppas zijn is nog moeilijker. Beide vereisen aanhoudend leren van wetenschappelijk ouderschap. Ik zou willen dat de kleine baby's elke dag zoete dromen kunnen hebben, en in de vroege ochtend de luidste kreet of lieve glimlach kunnen gebruiken om 'goedemorgen' tegen ieders ouders te zeggen.
1.3 Preventie- en controlemaatregelen
1.3.1 Verwerk de lasgroef volgens de ontwerpvereisten en lasspecificaties, en probeer mechanische verwerking te gebruiken om de groefhoek en de rechtheid van de groefrand aan de vereisten te laten voldoen, en vermijd het gebruik van kunstgassnijden en handmatig scheppen om de lasgroef te verwerken groef. Zorg bij het monteren voor de uniformiteit van de lasspleet om de basis te leggen voor het garanderen van de laskwaliteit.
1.3.2 Selecteer de juiste lasprocesparameters door middel van lasprocesbeoordeling.
1.3.3 Lassers moeten gecertificeerd zijn voordat ze mogen werken. Opgeleide lassers beschikken over een zekere theoretische basis en operationele vaardigheden.
1.3.4 Voor de laatste laag meerlaagse lassen op het lasoppervlak, op voorwaarde dat versmelting met de onderste laag wordt verzekerd, wordt een lasstaaf met een kleinere stroomsterkte dan de lasstroom tussen elke laag en een kleine diameter (φ2,0 mm ~3,0 mm) moet worden gebruikt voor oppervlaktelassen. De snelheid van de lasstaaf moet uniform zijn, ritmisch in de lengterichting vooruitgaan en een bepaalde breedte van de zijdelingse zwaai maken, zodat het lasoppervlak netjes en mooi kan zijn.
2. Undercut (bijtvlees)
2.1 Fenomeen: De verdieping of groef die tijdens het lassen door de boog smelt, wordt niet aangevuld door het gesmolten metaal en laat een opening achter. Een te diepe ondersnijding zal de sterkte van de lasverbinding verzwakken, waardoor lokale spanningsconcentratie ontstaat, en er zullen scheuren ontstaan bij de ondersnijding na het dragen.
2.2 Redenen:
De belangrijkste reden is dat de lasstroom te groot is, de boog te lang is, de elektrodehoek niet goed wordt geregeld, de snelheid van de elektrode niet geschikt is en de lengte van de elektrode die overblijft aan het einde van het lassen te kort is. , wat leidt tot de vorming van ondersnijding. Het is over het algemeen een veelvoorkomend defect bij verticaal lassen, horizontaal lassen en bovenhoofds lassen.
2.3 Preventieve maatregelen
2.3.1 De stroom mag tijdens het lassen niet te groot zijn, de boog mag niet te lang of te kort zijn en er moet zoveel mogelijk gebruik worden gemaakt van kortbooglassen.
2.3.2 Beheers de juiste elektrodehoek en bekwame elektrodebewegingstechnieken. Wanneer de elektrode naar de rand zwaait, moet deze iets langzamer zijn, zodat het gesmolten elektrodemetaal de rand vult, en moet deze in het midden iets sneller zijn.
2.3.3 De diepte van de ondersnijding van de las moet minder dan 0,5 mm zijn, de lengte moet minder dan 10% van de totale lengte van de las zijn en de doorlopende lengte moet minder dan 10 mm zijn. Zodra de diepte of productie de bovenstaande tolerantie overschrijdt, moet het defect worden verholpen en moet een kleinere diameter en hetzelfde merk elektrode worden gebruikt. De lasstroom is iets groter dan normaal en het laswerk is gevuld.
3. Scheuren
3.1 Verschijnsel: Tijdens of na het lassen ontstaan er metaalscheuren in de lasruimte. Ze komen voor binnen of buiten de las, of in de door hitte beïnvloede zone. Afhankelijk van de locatie van de scheuren kunnen ze worden onderverdeeld in longitudinale scheuren, dwarsscheuren, boogkraterscheuren, wortelscheuren, enz., Die kunnen worden onderverdeeld in hete scheuren, koude scheuren en herverhittingsscheuren.
3.2 Oorzaken
3.2.1 Er ontstaat grote spanning nadat de door hitte beïnvloede zone van de las krimpt.
3.2.2 Het moedermateriaal bevat meer geharde structuren en is na afkoeling gevoelig voor scheuren.
3.2.3 Er zit een relatief hoge waterstofconcentratie in de las. En andere schadelijke elementen, enz., zijn gevoelig voor koude en hete scheuren.
3.3 Preventie- en controlemaatregelen:
De belangrijkste oplossing is het elimineren van stress, het correct gebruiken van lasmaterialen en het verbeteren van het bedieningsproces.
3.3.1 Besteed aandacht aan de groefvorm van de lasverbinding om scheuren te voorkomen die worden veroorzaakt door ongelijkmatige verwarming en koeling van de las als gevolg van thermische spanning. Bij het lassen van staalplaten van verschillende diktes moet bijvoorbeeld de dikke staalplaat verdund worden.
3.3.2 De materiaalkeuze moet voldoen aan de eisen van de ontwerptekeningen, de bron van waterstof strikt controleren, de lasdraad vóór gebruik drogen en de olie, het vocht en andere onzuiverheden op de groef zorgvuldig reinigen.
3.3.3 Selecteer tijdens het lassen redelijke lasparameters om de invoerwarmte tussen de 800 en 3000 ℃ koeltemperatuur te regelen om de microstructuur van de las en de door hitte beïnvloede zone te verbeteren.
3.3.4 Wanneer de temperatuur van de lasomgeving laag is en het materiaal dun is, moet het niet alleen de temperatuur van de werkomgeving verhogen, maar ook vóór het lassen worden voorverwarmd. Probeer na het lassen de temperatuur op peil te houden en langzaam af te koelen en voer een warmtebehandeling na het lassen uit om vertraagde scheuren te elimineren die worden veroorzaakt door restspanning in de las tijdens het koelproces.
Posttijd: 26 juli 2024
