Het is belangrijk dat nieuwe lassers de juiste MIG-technieken onder de knie krijgen om een goede laskwaliteit te bereiken en de productiviteit te maximaliseren. Best practices op het gebied van veiligheid zijn ook van cruciaal belang. Het is echter net zo belangrijk dat ervaren lassers de basisprincipes onthouden om te voorkomen dat ze gewoontes aanleren die een negatieve invloed kunnen hebben op de lasprestaties.
Van het toepassen van veilige ergonomie tot het gebruik van de juiste MIG-pistoolhoek en lassnelheid en meer: goede MIG-lastechnieken leveren goede resultaten op. Hier zijn enkele tips.
Goede ergonomie
Een comfortabele lasoperator is veiliger. Een goede ergonomie zou een van de eerste fundamenten moeten zijn die in het MIG-proces moeten worden vastgesteld (uiteraard samen met de juiste persoonlijke beschermingsmiddelen).
Een comfortabele lasoperator is veiliger. Een goede ergonomie zou een van de eerste fundamenten moeten zijn die bij het MIG-lasproces moeten worden vastgesteld (uiteraard samen met de juiste persoonlijke beschermingsmiddelen). Ergonomie kan eenvoudig worden gedefinieerd als de “studie van hoe apparatuur zo kan worden ingericht dat mensen hun werk of andere activiteiten efficiënter en comfortabeler kunnen uitvoeren.”1 Het belang van ergonomie voor een lasser kan verstrekkende gevolgen hebben. Een werkomgeving of taak die ervoor zorgt dat een lasser herhaaldelijk op een onnatuurlijke manier reikt, beweegt, vastgrijpt of draait, en zelfs gedurende langere tijd zonder rust in een statische houding blijft. Dit alles kan leiden tot RSI met levenslange gevolgen.
Een goede ergonomie kan lasoperatoren beschermen tegen letsel en tegelijkertijd de productiviteit en winstgevendheid van een lasoperatie verbeteren door het verzuim van werknemers te verminderen.
Enkele ergonomische oplossingen die de veiligheid en productiviteit kunnen verbeteren zijn onder meer:
1. Gebruik van een MIG-laspistool met een vergrendelingstrekker om “trekkervinger” te voorkomen. Dit wordt veroorzaakt door gedurende langere tijd druk uit te oefenen op een trigger.
2. Gebruik van een MIG-pistool met een draaibare hals, zodat de lasser gemakkelijker kan bewegen en een verbinding kan bereiken met minder belasting van het lichaam.
3. Houd uw handen op ellebooghoogte of iets lager tijdens het lassen.
4. Het positioneren van het werk tussen het middel en de schouders van de lasser om ervoor te zorgen dat het lassen in een zo goed mogelijke neutrale houding wordt uitgevoerd.
5. Vermindering van de stress van repetitieve bewegingen door het gebruik van MIG-pistolen met achterste wartels op de voedingskabel.
6. Gebruik van verschillende combinaties van handgreephoeken, nekhoeken en neklengtes om de pols van de lasser in een neutrale positie te houden.
Juiste werkhoek, rijhoek en beweging
Het juiste laspistool of de juiste werkhoek, verplaatsingshoek en MIG-lastechniek zijn afhankelijk van de dikte van het basismetaal en de laspositie. De werkhoek is “de relatie tussen de as van de elektrode en het werkstuk van de lasser”. Reishoek verwijst naar het gebruik van een duwhoek (wijzend in de rijrichting) of een sleephoek, wanneer de elektrode tegengesteld aan de bewegingsrichting is gericht. (AWS Lashandboek 9e editie, deel 2, pagina 184)2.
Platte positie
Bij het lassen van een stompverbinding (een 180 graden verbinding) dient de lasser het MIG-laspistool in een werkhoek van 90 graden te houden (ten opzichte van het werkstuk). Afhankelijk van de dikte van het basismateriaal duwt u het pistool in een toortshoek tussen 5 en 15 graden. Als de verbinding meerdere keren nodig is, kan een lichte zijwaartse beweging, waarbij u de tenen van de las vasthoudt, helpen de verbinding te vullen en het risico op ondersnijding te minimaliseren.
Houd voor T-verbindingen het pistool in een werkhoek van 45 graden en voor overlappende verbindingen is een werkhoek van ongeveer 60 graden geschikt (15 graden vanaf 45 graden).
Horizontale positie
In de horizontale laspositie werkt een werkhoek van 30 tot 60 graden goed, afhankelijk van het type en de maat van de verbinding. Het doel is om te voorkomen dat het vulmetaal aan de onderkant van de lasverbinding doorbuigt of omrolt.
Verticale positie
Van het toepassen van veilige ergonomie tot het gebruik van de juiste MIG-pistoolhoek en lassnelheid en meer: goede MIG-technieken leveren goede resultaten op.
Voor een T-verbinding moet de lasser een werkhoek van iets groter dan 90 graden ten opzichte van de verbinding hanteren. Let op: bij het lassen in verticale positie zijn er twee methoden: lassen in opwaartse of neerwaartse richting.
De opwaartse richting wordt gebruikt voor dikker materiaal wanneer een grotere penetratie nodig is. Een goede techniek voor een T-verbinding is de omgekeerde V. Deze techniek zorgt ervoor dat de lasser consistentie en penetratie behoudt in de wortel van de las, waar de twee stukken samenkomen. Dit gebied is het belangrijkste deel van de las. De andere techniek is bergafwaarts lassen. Dit is populair in de pijpindustrie voor open wortellassen en bij het lassen van dunne materialen.
Positie boven het hoofd
Het doel bij MIG-lassen boven het hoofd is om het gesmolten lasmetaal in de verbinding te houden. Dat vereist hogere rijsnelheden en de werkhoeken worden bepaald door de locatie van de verbinding. Houd een bewegingshoek van 5 tot 15 graden aan. Elke weeftechniek moet tot een minimum worden beperkt om de kraal klein te houden. Om het meeste succes te behalen, moet de lasser zich in een comfortabele positie bevinden, zowel wat betreft de werkhoek als de rijrichting.
Draaduitsteeklengte en afstand tussen contactpunt en werkstuk
De draaduitsteeklengte verandert afhankelijk van het lasproces. Voor kortsluitlassen is het goed om een draaduitsteeksel van 1/4 tot 3/8 inch aan te houden om spatten te verminderen. Een langer uitsteeksel vergroot de elektrische weerstand, verlaagt de stroom en leidt tot spatten. Bij gebruik van een sproeiboogoverdracht moet de stickout ongeveer 3/4 inch zijn.
Een goede contactpunt-werkafstand (CTWD) is ook belangrijk voor het verkrijgen van goede lasprestaties. De gebruikte CTWD is afhankelijk van het lasproces. Als u bijvoorbeeld een spray-overdrachtsmodus gebruikt en de CTWD te kort is, kan dit terugbranden veroorzaken. Als het te lang duurt, kan dit lasonderbrekingen veroorzaken als gevolg van een gebrek aan goede beschermgasdekking. Voor sproeioverdrachtslassen is een 3/4-inch CTWD geschikt, terwijl 3/8 tot 1/2 inch zou werken voor kortsluitlassen.
Voortgangssnelheid van het lassen
De voortbewegingssnelheid beïnvloedt in belangrijke mate de vorm en kwaliteit van een lasrups. Lasoperators moeten de juiste lasvoortgangssnelheid bepalen door de grootte van het smeltbad te beoordelen in relatie tot de lasdikte.
Bij een te hoge lassnelheid zullen lassers eindigen met een smalle, convexe lasrups met onvoldoende aansluiting bij de tenen van de las. Onvoldoende penetratie, vervorming en een inconsistente lasnaad worden veroorzaakt door te snel voortbewegen. Als u te langzaam beweegt, kan er te veel warmte in de las terechtkomen, wat resulteert in een te brede lasrups. Op dunner materiaal kan dit ook doorbranden veroorzaken.
Laatste gedachten
Als het gaat om het verbeteren van de veiligheid en productiviteit, is het net zo goed aan de ervaren lasser als aan de nieuwe lasser om de juiste MIG-techniek te ontwikkelen en te volgen. Als u dit wel doet, voorkomt u mogelijk letsel en onnodige stilstand als gevolg van het nabewerken van lasnaden van slechte kwaliteit. Houd er rekening mee dat het nooit kwaad kan als lassers hun kennis over MIG-lassen opfrissen en dat het in hun eigen belang en dat van het bedrijf is om de best practices te blijven volgen.
Posttijd: 02-jan-2023
